Озоно-динамический метод переработки изношенных покрышек/Ozone-Dynamic Method of Scrap Tires Recycling

Вторая стадия переработки предусматривает деформацию в атмосфере озона оставшейся части протектора с обрезиненным металлическим и текстильным кордом. Процесс протекает в камере дезинтеграции с поперечными плоскими ножами (рис. 2).

Поскольку структура покрышки нарушена, резиновые куски (фрагменты) отделяются легко и быстро. Энергозатраты на вторую стадию не превышают 15 % от общих энергозатрат.

После окончания процесса вторичной дезинтеграции из камеры извлекают металлический корд, внешний текстильный бандаж и остатки радиального текстильного корда, которые поступают на разделочный стол (рис. 3).

Рис. 3. Составные части покрышки после второго этапа дезинтеграции

В таблице приведены результаты экспериментальных исследований на стенде, позволяющем перерабатывать покрышки с диаметром бортового кольца до R16 включительно.

Результаты экспериментальных исследований дезинтеграции покрышек различных типов от легковых автомобилей

Вес		Тип покрышки
Вес		Диагональная	Радиальная	Радиальная с нейлоновым бандажом
покрышки начальный	г	6 600	5 000	7 950	9 400
покрышки начальный	%	100	100	100	100
покрышки общий после 1-й стадии дезинтеграции	г	3 400	2 250	3 450	4 200
покрышки общий после 1-й стадии дезинтеграции	%	51,5	45	43	45
бортовых колец	г	200	200	400	200
бортовых колец	%	3	4	5	2
резины, текстиля и металлокорда после 1-й стадии дезинтеграции	г	–	2 050	3 050	4 000
	%	–	41	38	43
продуктов общий после 2-й стадии дезинтеграции	г	2 450	1 500	2 050	3 000
продуктов общий после 2-й стадии дезинтеграции	%	37,7	30	26	32
металлокорда после 2-й стадии дезинтеграции	г	–	430	700	1 200
металлокорда после 2-й стадии дезинтеграции	%	–	8,6	9	13
обрезиненного текстиля конечный	г	2 450	1 070	1 400	1 700
обрезиненного текстиля конечный	%	37,7	21,4	17	18
металлокорда конечный	г	200	630	1 100	1 400
металлокорда конечный	%	3	12,6	22	15
резины конечный	г	3 950	3 300	5 450	6 300
резины конечный	%	60	66	61	67

Из приведенных в таблице экспериментальных данных следует, что озоно-динамический метод позволяет получить резиновую крошку в количестве 60–70 % от начального веса покрышки, что составляет 90–95 % от общего веса резины в покрышке. Энергозатраты не превышают 200 кВт·ч на 1 т исходного сырья.

Далее резиновая крошка поступает в магнитный сепаратор для отделения металлических включений, а затем на рассеиватель, в котором разделяется на 3 фракции: до 0,1 мм, до 3 мм, свыше 3 мм (рис. 4).

Фракцию размером до 0,1 мм подают в магнитный сепаратор стержневого типа, где извлекаются мелкие металлические включения. Остальные фракции поступают в циклонный сепаратор для удаления остатков текстильных нитей. Крупный продукт (свыше 5 мм) измельчается повторно.

Полученную резиновую крошку затаривают в мешки. Продукт имеет развитую поверхность, металлические и текстильные включения в нем отсутствуют. Фракция менее 1 мм составляет приблизительно 15 %. Металлический корд прессуют в брикеты и упаковывают. Таким же образом обрабатывают и текстильную нить.

Эффективное маркетинговое сопровождение позволит организовать высокорентабельное производство и перерабатывать большие объемы покрышек экологически чистым способом, обеспечить быструю и устойчивую реализацию качественного вторичного сырья на отечественном и зарубежном рынках.